Ferritische Stähle

Die ferritischen Edelstähle werden in zwei Gruppen eingeteilt:
    •    mit ca. 11 bis 13% Chrom
    •    mit ca. 17% Chrom (Cr)
Die 10,5 bis 13%igen Chromstähle werden aufgrund ihres geringen Chromgehaltes nur als ’korrosionsträge’ bezeichnet. Sie kommen dort zum Einsatz, wo Lebensdauer, Sicherheit und Wartungsarmut im Vordergrund stehen und keine besonderen Anforderungen an das Erscheinungsbild gestellt werden. Dies ist zum Beispiel im Container-, Waggon- und Fahrzeugbau der Fall.

Austenitische Edelstähle

Die austenitischen Edelstähle, auch CrNi-Stähle genannt, mit Ni-Gehalten über 8% bilden unter den Gesichtspunkten Verarbeitbarkeit, Korrosionsbeständigkeit und mechanische Eigenschaften die günstigste Kombination. Die hohe Korrosionsbeständigkeit ist die wichtigste Eigenschaft dieser Edelstahlsorte. Aus diesem Grund werden austenitische Edelstähle in Bereichen mit aggressiven Medien eingesetzt. Zum Beispiel beim Kontakt mit chloridhaltigem Seewasser, in der chemischen oder der Lebensmittelindustrie.

Austenitisch-ferritische Edelstähle 
Die austenitisch-ferritischen Edelstähle werden wegen ihrer zwei Gefügebestandteile oft als Duplex-Stähle bezeichnet. Dies hohe Dehnbarkeit bei gleichzeitiger Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit lassen diese Stähle speziell im Bereich der Off-Shore-Technik zum Einsatz kommen.

Martensitische Edelstähle

Die martensitischen Edelstähle mit 12-18% Cr und mit C-Gehalten über 0,1%, sind bei Temperaturen über 950-1050°C austenitisch. Ein schnelles Abkühlen (Abschrecken) führt zur Bildung eines martensitischen Gefüges. Dieses Gefüge besitzt speziell im vergüteten Zustand eine hohe Festigkeit, die mit steigendem C-Gehalt noch weiter zunimmt. Diese Stähle werden zum Beispiel für die Herstellung von Rasierklingen, Messern oder Scheren eingesetzt. Voraussetzung für eine ausreichende Korrosionsbeständigkeit ist eine geeignete Oberflächenausführung, die zum Beispiel durch Schleifen erreicht werden kann.